Автор: Ирина ЛЕБЕДЕВА,
журнал «клининг».
Журнал Cleaning №2, 2013 год

В сфере промышленности производство пищевых продуктов с точки зрения клининга занимает особое место из-за очень суровых требований к чистоте и экологии. Повышенные меры санитарной безопасности распространяются не только на поверхности и оборудование, но и на весь персонал, так или иначе соприкасающийся с процессом производства. А из всего спектра заводов, выпускающих пищевые продукты, наиболее сложными и деликатными с точки зрения очистки, дезинфекции и обеспечения абсолютной гигиеничности процессов являются молочные комбинаты. Вот о них-то мы и поговорим в этой статье.

Общие вопросы

Учитывая огромную важность соблюдения санитарии и гигиены при производстве пищевых продуктов для здоровья и жизни людей, на всех пищевых предприятиях действует большое количество СанПиНов и других нормативных документов, но на мясомолочных их особенно много в связи со сложностью очистки цехов и оборудования. Одним из основных документов является Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности (1998 год), которая, однако, на сегодняшний день уже нуждается в значительных доработках и изменениях. Да и производители, как выясняется, далеко не всегда дают необходимые рекомендации по очистке и дезинфекции своей продукции. Документов много, но и проблем не меньше. Не только к состоянию поверхностей и оборудования предъявляются жесткие санитарные требования, но и весь персонал, каким бы видом работы он ни занимался, должен пройти медицинский контроль, иметь медицинскую книжку, проходить ежедневный осмотр, чтобы на объекте не оказался заболевший сотрудник.

Бесспорно, что основополагающий фактор – человеческий. Люди, работающие на этом производстве, должны осознавать лежащую на них ответственность. Кроме того, нарушение правил гигиены может повлечь и юридическую ответственность. Законодательство очень жестко регулирует требования к санитарно-гигиеническому состоянию как площадей, оборудования, так и работников. Все работники должны быть одеты желательно в белую спецодежду и белые защитные шапочки.

Здания

Здания, где производится молочная продукция, должны соответствовать ряду требований.

Конструктивные особенности:

• полы должны быть сделаны из водонепроницаемых материалов, иметь наклон и легко дренироваться с помощью желательно черепичных желобов, обеспечивающих быстрый сток;
• минимальная высота стен должна составлять 4 м; их поверхность должна быть абсолютно гладкой и легко мыться. Потолки должны быть гладкими и светлого цвета;
• двери должны автоматически закрываться, окна и прочие наружные отверстия должны быть защищены специальными сетками против проникновения насекомых;
• естественное или искусственное освещение должно быть ярким, но при этом прямые лучи не должны попадать на молочные продукты, поскольку ультрафиолетовая составляющая приводит к окислению;
• все помещения должны хорошо проветриваться и быть обеспечены вентиляционными системами, чтобы избежать образования и сохранения запахов.

Во внутренней отделке нужно использовать блестящие краски, содержащие противогрибковые препараты. Для поддержания необходимого уровня гигиены ее необходимо достаточно часто обновлять. Во всех цехах должны быть раковины для мытья рук.

Водоснабжение должно быть обильным для обеспечения:

• мытья оборудования и полов;
• удаления остатков молока, сливок или масла из резервуаров, а также для промывания сливочного масла в процессе его приготовления;
• производства пара, охлаждения конденсаторов и моторов компрессоров, охлаждения сливок и молока и т.д.

Вода для промывания оборудования должна быть питьевой, мягкой. Для конечного ополаскивания разливной тары и предварительного охлаждения резервуаров для сбивания масла вода должна быть очень высокого качества, тщательно очищена, чтобы в ней не содержалось никаких бактерий (то есть она должна пройти антибактериальную очистку). Для мытья полов подойдет обычная водопроводная вода.

Зонирование

Как любое строение, молочный завод делится на стандартные зоны: внешняя территория, входная зона, коридоры, лестничные пролеты, лифты, санитарные зоны, офисные помещения, столовые, складская зона, техническая зона и непосредственно производственные цеха. Зона приемки молока должна быть отделена от зон последующей переработки. В идеале каждая стадия переработки должна производиться в отдельном помещении. На заводах с различными видами продукции (молоко, сливки, творог и другие молочные изделия) каждый продукт должен производиться на этаже, отведенном именно под это производство.

Хотя уровень чистоты должен быть одинаковым во всех помещениях, так как болезнетворные бактерии легко переносятся, способы и технологии достижения этого уровня разнятся от помещения к помещению. Так, например, уборка всех прочих зон, кроме непосредственно цехов с оборудованием, хорошо освоена клининговыми компаниями, и некоторые предприятия охотно передают эту работу на аутсорсинг. Цеха же в нашей стране убирают только собственные работники предприятия. В пищевой промышленности как нигде строго соблюдается цветовое кодирование уборочного инвентаря и химических средств во избежание переноса загрязнений из одной зоны в другую. Цветовое кодирование имеет и другую цель: оно облегчает работу персонала, которому уже не нужно думать, какой инвентарь или упаковку с раствором нужно взять для каждого конкретного вида работы.

Полы

Добавим еще несколько слов об особенностях требований к полам. По правилам, они должны обладать рядом необходимых свойств: быть устойчивыми к механическим и химическим нагрузкам, выдерживать разные температурные режимы, выдерживать проливаемые на них кислоты и щелочи. Полы должны быть бесшовными, гигиеничными, прочными, легко убираться. Такими свойствами обладают рекомендованные в отрасли метилметакриловые и эпоксидные покрытия. Однако необходимо признать, что большая часть наших заводов построена давно, и полы там встречаются и кафельные, и бетонные с покрытиями различных видов. Из этого следует, что технология качественной очистки и дезинфекции полов в цехах подбирается для каждого объекта отдельно.

И тем не менее можно привести некоторые общие рекомендации. Во избежание образования запахов, которые может абсорбировать сырье и продукция, а также вирусов и инфекций все полы без исключения независимо от зоны должны тщательно промываться в конце каждого рабочего дня. Сначала сильной струей смываются остатки пролитого, попавшего на пол молока, затем следует мытье поломойкой с моющими средствами, и напоследок – ополаскивание горячей водой. Дренажные и водосточные канавы, желоба и проч. промываются таким же образом. Полы на сыроваренных заводах, помимо прочего, должны быть защищены от коррозии.

От простого к сложному

Все сказанное выше не представляет особенных проблем для опытной службы уборки. Настоящие проблемы начинаются в цехах при уборке рабочих мест и оборудования. И одна из важнейших – время. Очистка оборудования на молочных производствах отнимает до 30% от общего времени работы предприятия. Эта работа и тяжелая физически, и не престижная, и съедающая много времени. Если кто-либо предлагает быстрые и несложные технологии очистки, значит, неизбежно это отразится на качестве, так как таковых на сегодня просто не существует.

Материалы, используемые для производства оборудования

Пригодность материалов к использованию в молочной промышленности зависит от многих факторов: сопротивление к деформации, теплопроводность, устойчивость к воздействию молочных продуктов (молочной кислоты и др.), токсичность, стоимость, неокисляемость в молоке, моющие и антисептические свойства.

Все оборудование и установки, с которыми соприкасаются молоко и молочные продукты, а также резервуары многократного пользования (например, бидоны для сливок) должны быть сделаны из гладких материалов, устойчивы к коррозии и к моющим и дезинфицирующим средствам при тех температурах, при которых они используются. Их очистка и дезинфекция должны быть максимально упрощены. Все стыки и швы должны быть гладкими. В настоящее время наиболее распространенным материалом для производства оборудования для молочной промышленности является нержавеющая сталь: она долговечна и очень гладко полируется, устойчива к обычным концентрациям кислот и щелочей. Ее слабым звеном является коррозия при воздействии сильных кислот, таких как, например, азотная кислота, или концентрированных рассолов для производства сыров, а также хлорсодержащих дезинфектантов.

Натуральный или синтетический каучук, применяемый при изготовлении соединительных муфт в трубопроводах и различных прокладок, быстро впитывает молочные жиры и портится. В течение недолгого времени он устойчив к моющим средствам и слабым растворам хлора, а стерилизация с помощью пара быстро выводит его из строя. Его нужно часто менять во избежание загрязнения молочных продуктов прогоркшими жирами.

Хлопковые или синтетические ткани часто используются для изготовления фильтров. Большинство из них – одноразового пользования. Фильтры многоразового пользования должны тщательно простирываться после каждого использования. Сальники маслобоек, насосов и гомогенизаторов, если за ними не обеспечивается должного ухода, также могут стать причиной серьезных заражений молочных продуктов.

Основные принципы мойки и стерилизации оборудования

Возможные источники заражения продукции из-за некачественной обработки оборудования таковы:

• остатки молока или других жидких молочных продуктов, часто затвердевшие под воздействием высоких температур;
• отложения, вызванные жесткой водой и смешанные с остатками молочных продуктов. Эта затвердевшая смесь называется также молочным камнем. Этот камень легко удаляется химическими моющими средствами;
• различные сторонние загрязнения.

Все оборудование и инструменты, применяемые при производстве и хранении молочной продукции, должны тщательно промываться после каждого использования, а затем подвергаться соответствующей антибактерицидной обработке. Кажущаяся простота на самом деле вызывает много трудностей при выполнении этой задачи из-за сложности конструкций современного перерабатывающего оборудования и с учетом особенностей всех использованных там материалов.

Можно выделить четыре основных этапа мойки и стерилизации молочного оборудования.

1. Ополаскивание. Производится холодной или теплой водой практически сразу после использования оборудования или инструмента. Удаляет большую часть остатков, пока они еще мягкие, влажные, что экономит моющие средства. Оптимальная температура воды для такой обработки – 45–46 °C. Ее достаточно для растворения молочных жиров и недостаточно для изменения структуры протеинов.
2. Мойка с помощью горячих растворов моющих средств. Удаляет все поверхностные остатки благодаря химическим свойствам моющих средств.
3. Ополаскивание горячей водой. Так смывается остаточная пленка моющего средства и другие возможные источники заражения.
4. Стерилизация. Она должна уничтожить все оставшиеся после промывания бактерии, обеспечить полную защиту молока и молочных продуктов для их последующей реализации.

Очистка паром. Пар является отличным стерилизатором. Его эффективность зависит от двух составляющих: продолжительности воздействия и температуры, в то время как химическая стерилизация подчинена многочисленным составляющим.

Стерилизация кипятком. Ее преимущество – высокое качество, а к недостаткам относится быстрое падение температуры и необходимость просушивания.

Химическая стерилизация. В течение многих лет единственным способом химической дезинфекции было применение различных хлорсодержащих средств. Сегодня используется другая химия: четвертичные аммонийные соединения и йодофоры, которые обладают моющими свойствами, а также продукты на основе надуксусной кислоты. Для качественной стерилизации необходимо, чтобы раствор был необходимой концентрации и находился достаточное время в контакте с очищаемой поверхностью. Важную роль играет и уровень pH.

В зависимости от вида оборудования могут применяться один или несколько способов стерилизации:

• циркуляция – насосы, трубопроводы, рефрижераторы лучше очищать методом циркуляции раствора в течение 5 минут;
• иммерсия (погружение) – мелкие детали могут быть очищены методом погружения в раствор на 5 минут;
• очистка щетками – поверхности резервуаров для сыров и аппаратов для смешивания, откидные чаны и другие открытые виды оборудования могут дезинфицироваться с помощью щеток;
• обработка распылением – этот способ подходит для больших открытых резервуаров. После распыления через пять минут контакта с поверхностью тщательно ополоснуть водой;
• обработка туманом – цистерны и закрытые резервуары можно стерилизовать туманом с помощью специальной установки.

Требования к моющим средствам

Моющие средства, применяемые в молочном производстве, не должны быть токсичны, не должны вызывать окрашивания молочных продуктов, раздражать кожу (должны быть гипоаллергенными), оказывать разъедающее воздействие на материалы оборудования.

Еще не найдено единого средства для всех молочных производств. У каждого завода есть свои особенности, свое особое оборудование. Кроме того, на выбор средства влияют: желаемая концентрация, время экспозиции средства, возможные виды бактерий, уровень опасности заражения, применяемые технологии очистки, вид используемого оборудования.

Но в целом моющие средства разбиваются на две группы: щелочные и кислотные. Основными составляющими щелочных средств являются гидроксиды, в частности каустическая сода, карбонат натрия, сложные полифосфаты и проч. Кислотные средства могут содержать азотную, фосфорную, лимонную, винную, глюконовую кислоты. Кислотные средства наиболее эффективны против молочного камня.

Некоторые виды оборудования и типовые процессы его очистки

Мы не будем в рамках этой статьи перечислять все оборудование молочного завода. На эту тему написаны целые книги, да это и не является нашей целью. Постараемся только обозначить некоторые его группы и общие для каждой из этих групп подходы к очистке и дезинфекции.

Баки, бидоны, фляги, чаны, цистерны и другие закрытые резервуары. Сразу после использования их нужно промыть холодной или теплой водой, дать ей стечь, затем промыть горячим (71C) моющим раствором, который потом смыть горячей (88C) водой и просушить паром или горячим (110C) воздухом. Если вода жесткая, необходимо добавить умягчитель. Выпускные отверстия должны регулярно прочищаться, так как они часто засоряются. Стерилизовать распылением или холодным туманом необходимо непосредственно после промывки.

Трубопроводы. С помощью насосов в них закачивается холодная или теплая вода для ополаскивания, затем трубопровод разбирается и каждая часть отдельно погружается в резервуар с моющим раствором, где находится не менее 20 минут. Потом внутренняя часть моется с помощью ершика соответствующего диаметра на достаточно длинной ручке, после чего ополаскивается горячей водой. Если нет необходимости срочной сборки, все части размещаются на штативах для просушки. Стерилизация проводится непосредственно перед использованием. Все детали стыков моются и стерилизуются отдельно по другой технологии.

Насосы. Насосы разбираются, и каждая часть моется отдельно моющим средством, затем ополаскивается горячей водой. Стерилизация горячей водой или хлорсодержащими растворами производится при сборке всей линии в целом.

Пластинчатые или трубчатые теплообменники. Для их очистки необходимо строго по инструкции выполнять все указания производителя. Наиболее часто рекомендуется следующая схема: закачивать насосом холодную или теплую воду до тех пор, пока не станет выходить чистая вода. На следующий день после сборки оборудования в течение 10 минут и перед тем, как собрать муфты, продезинфицировать раствором при температуре 82C. С помощью кислотных средств необходимо периодически удалять накипь (0,5% фосфорной кислоты, 0,25% азотной кислоты или любым другим рекомендованным препаратом).

Пастеризаторы. Независимо от вида процесс мойки и стерилизации у них общий: удаление холодной или теплой водой с помощью насоса остатков молока, очистка моющим средством с применением щеток при температурах от 43 до 60 0C в зависимости от типа пастеризатора. Как и в предыдущих случаях, для очистки производится полная разборка оборудования, а после сборки в течение нескольких минут пропускается дезинфицирующий состав.

Гомогенизаторы. С помощью насосов их промывают от остатков молока. Регулируют клапан контроля давления, чтобы можно было снять сальники поршней для последующей фильтрации жидкости в течение всего процесса очистки. Затем закачивается моющий раствор 48-60C, после чего оборудование разбирается, все части складываются в резервуар и очищаются щеткой. Полоскание и стерилизация такие же, как и для пастеризаторов. Все эти операции лучше проводить одновременно с очисткой другого оборудования.

Маслобойки. Для их очистки следует быстро залить горячей (82-93C) водой и быстро вращать 3-5 минут, выпуская образующийся пар. Прекратить вращение и слить жидкость как можно быстрее. Удалить все жировые остатки изнутри маслобойки с помощью сильной струи горячей воды. Стерилизовать при температуре 93C путем вращения машины в течение 10 минут. Остановить маслобойку и быстро слить жидкость. Затем промыть обычным кипятком в течение 5 минут, медленно вращая, а потом 15-20 минут вращая на большой скорости. Остановить, слить воду, высушить. Перед последующим использованием маслобойки должны быть обработаны бактерицидными средствами. Технология аналогична стерилизационной.

Заквасочник. Очистка производится в замкнутом цикле. 5 минут полоскания холодной водой для удаления сметанных отложений, после чего вводится раствор кислоты 0,25-0,75% при температуре 71-82 0C в зависимости от количества отложений. Очистить аппарат от остатков кислоты, промыть моющим средством, смыть горячей водой все возможные остатки моющего средства. Все части аппарата, на которых может образовываться молочный камень (трубопроводы и проч.), должны обрабатываться иммерсией (погружением деталей в жидкость). Стерилизовать холодным туманом.

На этом в перечислении оборудования можно остановиться. Скажем только, что еще не затронуто производство сыров, где при очистке оборудования особенно важно найти микробиологический баланс, чтобы, максимально сохраняя полезную флору, уничтожать патогенные бактерии.

В целом картина будет аналогична: по уже перечисленному оборудованию и способам его обработки можно судить об общих особенностях процессов и их сложности.

Оценка гигиенического состояния оборудования

Эффективность предпринятых мер по очистке оборудования может оцениваться двумя способами: визуально и лабораторным путем. Как ответственные лица на самом предприятии, так и органы внешнего контроля прибегают к обоим способам.

Внешняя визуальная оценка. Ответственность за внешнюю оценку оборудования до его сборки должна быть возложена на бригадира или другое лицо, официально назначенное для этой цели. Эти люди должны понимать всю меру возлагаемой на них ответственности. Осмотр оборудования должен производиться после каждого мытья. Особое внимание нужно обращать на труднодоступные места: мертвые зоны, темные участки трубопроводов, карманы, краны, клапаны, вентили и т.д.

Перечислим некоторые наиболее распространенные способы внешнего (визуального) контроля:

• внешний осмотр – грязный внешний вид и запах сразу свидетельствуют о небрежности и недобросовестности;
• соскобы перочинным ножом или шпателем – они свидетельствуют об остаточной пленке или слое поверхностного загрязнения;
• протирка чистой тряпочкой из натурального хлопка для выявления оставшихся загрязнений, особенно на металлических поверхностях;
• контроль температуры воды, моющих растворов, дезинфицирующих и стерилизующих средств;
• проверка сухости бидонов и фляг при выходе из моечной машины.

Опытный сотрудник способен одним взглядом выявить недостатки в уровне очистки оборудования, но иногда необходимо продублировать итоги осмотра тщательным лабораторным контролем.

Лабораторный контроль. Лабораторная оценка может производиться двумя способами. Первый заключается в подсчете количества и выявлении природы бактерий, оставшихся на оборудовании после его полной очистки. Для этого берутся мазки или соскобы. Второй способ заключается в проведении бактериологических тестов самих продуктов, с тем чтобы оценить уровень заражения микроорганизмами, которые могли быть занесены в процессе очистки. Основные тесты, проводимые на конечном продукте, заключаются в подсчете количества бактерий, обнаружении кишечных палочек и определении наличия ферментов и различных видов плесени. Проверка, проводимая непосредственно на выходе конечного продукта, наиболее показательна, так как заражения, полученные из-за некачественной очистки оборудования, хорошо определяются именно на этом этапе. Позже определить причину заражений значительно сложнее.

Приятного аппетита!

Итак, попробуем подвести итоги. Сложный и разнообразный, трудоемкий и длительный процесс очистки всех поверхностей и оборудования молочного производства, в котором задействовано множество людей, направлен на один-единственный конечный результат: получение качественного конечного продукта. Приятного вам аппетита!

Авторский перевод на основании материалов из следующих работ:
E.B. Rice. Le controle sanitaire des installations et du materiel de laiterie. J. Barral, C. Laithier. Le nettoyage du materiel de fromagerie en technologie lactique.
L.F.L. Clegg. Le nettoyage et la sterilisation du materiel de laiterie.