Автор: Дебра СМИТ,
директор международного отдела разработок и инноваций, специалист по гигиене компании Vikan.
Журнал Cleaning №1, 2015 год

Повышение требований к гигиене производства продуктов питания обусловило необходимость создания документированных систем управления безопасностью пищевых продуктов. С 15 февраля вступили в силу требования ХАССП. Эта методика признана во всем мире как наиболее эффективная в обеспечении безопасности пищевых продуктов, а также мест их реализации. Мы уже неоднократно писали о стандартах качества ВТО, но еще раз более подробно коснемся методики ХАССП, неисполнение которой теперь карается административным наказанием.

По оценкам Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ), острые диарейные заболевания, вызванные некачественными продуктами и водой, ежегодно уносят жизни 2,2 млн человек. Болезни пищевого происхождения вызываются продуктами, зараженными патогенными (болезнетворными) микроорганизмами. К ним относятся:

• бактерии (кампилобактер, сальмонелла, листерия, кишечная палочка, ерсиния, стафилококк золотистый, энтеритная клостридия, клостридиум ботулинум и бацилус сереус), которые продуцируют токсины, представляющие особую опасность для человека;
• вирусы (калицивирус, в том числе норовирус, ротавирусы, вирусы гепатита А и гепатита Е);
• паразиты (трихинелла, токсоплазма, криптоспоридия и кишечная лямблия).

Многие виды таких микроорганизмов широко распространены в природе и размножаются на свежих фруктах и овощах, а также в пищеварительной системе здоровых сельскохозяйственных животных. Они попадают в организм человека с едой и питьем и оседают в желудочно-кишечном тракте, откуда и начинается проявление первых симптомов (колики, рвота и т.д.). Затем часть из них попадает в кровь и разносится по всему организму, поражая почки, печень и сердце. Негативные последствия заболеваний, вызванных пищей, могут варьироваться от незначительных симптомов до серьезной угрозы жизни человека.

Неотъемлемой частью пищевой безопасности стал контроль пищевых аллергенов. У потребителей, страдающих различными видами пищевых аллергий или непереносимости, даже небольшое количество продукта, к которому они чувствительны, может вызвать недомогание, а в некоторых случаях – потенциально смертельный анафилактический шок. В Регламентах ЕС (2003/89/ EC(4) и 2006/142/EC)(5), регулирующих маркировку продуктов питания, перечислены 14 аллергенов, о наличии которых в продукте необходимо предупреждать. В список входят: злаки (содержащие глютен), ракообразные, моллюски, яйца, рыба, арахис, орехи, соя, молоко, сельдерей, горчица, кунжут, люпин в концентрации более 10 мг/кг или 10 мг/л. Многие из этих продуктов часто входят в состав полуфабрикатов, которые мы сегодня едим, и такое их повсеместное применение повышает риск случайного попадания в другие продукты. Поэтому для повышения безопасности продуктов питания в пищевой промышленности необходимы меры по минимизации риска перекрестного занесения аллергенов в другие продукты.

Наиболее частым поводом для претензий потребителей к производителям, магазинам и органам надзора являются инородные тела, то есть то, что, по мнению потребителя, не имеет отношения к продукту. Поэтому неудивительно, что эта проблема беспокоит всех производителей и владельцев торговых точек. Случайное попадание посторонних веществ иногда случается и на лучших производствах, и, даже если они не представляют опасности, для покупателей нет ничего более отталкивающего, чем то, что они считают «инородным» в продукте.

Последствия общественного резонанса, вызванного говядиной, зараженной кишечной палочкой, печеньем со следами аллергенного арахиса или смесью специй, куда попала пластиковая ворсинка от щетки, когда качество и безопасность продукта ставятся под вопрос, могут оказаться сокрушительными.

ХАССП

Как и во многих других отраслях, в пищевой промышленности существуют различные способы контроля качества, однако повсеместное распространение и одобрение получила концепция анализа рисков и критических контрольных точек ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP), предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

ХАССП была разработана с целью анализа и контроля биологических, химических и физических рисков на всех этапах: производства сырья, его закупки, обработки, стадии производства и распределения конечного продукта. Поэтому производителям необходим письменный документ, который регулирует безопасность, и, начинаясь с анализа рисков (ХА), определяет критические контрольные точки (ССП), например уровни, ступени и стадии производства продуктов питания, которые можно контролировать, для того чтобы предотвратить, устранить или снизить риски до допустимого уровня.

Если опасные факторы выявлены, производители получают возможность внедрить необходимые меры эффективного контроля, задать допустимые пределы для каждого из факторов, непрерывно отслеживать и контролировать критические точки, при необходимости принимать соответствующие меры и документально подтверждать следование требованиям безопасности.

Сама по себе концепция ХАССП сосредоточена на сырье, конечном продукте и процессе производства. В соответствии с этим принципом ядром ХАССП является основанная на ХАССП предупредительная программа, которая уделяет наибольшее внимание производственной среде, людям и службам. Объектами ее внимания являются:

• тип здания;
• тип оборудования;
• техническое обслуживание;
• санация (уборка и дезинфекция);
• гигиена персонала;
• борьба с вредителями;
• нейтрализация отходов.

Доказавшие свою эффективность программы должны быть внедрены на всех производствах.

Санация (уборка и дезинфекция)

Одним из ключевых пунктов программы ХАССП является санация. Правильное осуществление уборки и дезинфекции необходимо для минимизации риска микробного и аллергенного загрязнения и попадания инородных примесей в продукт питания или напиток. Несмотря на микробный контроль, уборка – необходимая часть дезинфекции, поскольку многие органические вещества, остающиеся на поверхностях, снижают эффективность дезинфицирующих средств или способствуют выживанию микробов.

При уборке есть четыре воздействующих фактора: время, температура, чистящие средства, механическая работа. Ни один из этих факторов не работает отдельно от других, поэтому для достижения наилучшего результата они должны сочетаться. Однако роль каждого из них во многом зависит от того, что именно подвергается очистке.

При ручной уборке возможности использования таких факторов, как чистящие средства и температура (воды), ограничены, поскольку они напрямую воздействуют на работника. Поэтому важно, чтобы уборочный инвентарь позволял сделать уборку эффективной и рациональной в условиях ограниченности времени и оптимизировать прилагаемые усилия.

Оборудование для уборки должно быть правильно разработано, чтобы свести к минимуму риск микробного и аллергенного заражения продуктов, попадания инородных предметов в них или перекрестного загрязнения. Оно должно быть функциональным (быть эффективным и рациональным), продуманным с точки зрения гигиены (инвентарь сам должен легко мыться), долговечности и дизайна. Различное цветовое оформление уборочного инвентаря позволит принять дополнительные меры гигиены и безошибочно определить ту или иную зону уборки.

Цветовое кодирование как средство повышения качества и безопасности продуктов

Эффективным и понятным средством предотвращения перекрестного загрязнения может стать цветовое кодирование. Простая и легко внедряемая система цветового кодирования имеет множество достоинств и фактически может применяться на любом пищевом производстве.

Применение чистящего инвентаря разных цветов в первую очередь позволяет минимизировать риск загрязнения продуктов микробами, аллергенами и инородными предметами, что улучшает качество и повышает безопасность продуктов питания, предотвращает дорогостоящие отзывы партий с рынка и защищает репутацию компании.

Чаще всего используют цветовое кодирование для того, чтобы отделить инвентарь, используемый непосредственно при очистке поверхностей и оборудования, которые контактируют с продуктами питания, от всего остального. Так, например, зеленым цветом отмечены инструменты, которыми моют пол непосредственно в производственных помещениях, черным – инвентарь для очистки канализации, технических помещений и территории вне зданий, поскольку на нем не видна грязь, а для очистки поверхностей, контактирующих с продуктами питания, используется инвентарь голубого цвета, поскольку продуктов такого цвета практически не бывает и это позволяет легко заметить в них кусочки пластика или чужеродных волокон.

Другие цвета можно выбрать, чтобы выделить инструменты, использующиеся особо, например соприкасающиеся с определенными аллергенами или чистящими средствами. Подобная практика позволяет предотвратить случайное попадание аллергенов в гипоаллергенные продукты, а также попадание химии на оборудование, что может его повредить или сделать продукт небезопасным.

Цветовое кодирование можно применять и в производственных цехах, и на конвейерных линиях. Такой «зональный контроль» подразумевает использование инвентаря конкретного цвета исключительно в определенных местах или на определенных линиях. К примеру, голубой цвет может быть закреплен за оборудованием и производственными линиями, где обрабатываются готовые мясопродукты, а красный цвет будет применяться там, где разделывают сырое мясо, что позволит свести к минимуму риск перекрестного микробного заражения. Для того чтобы контролировать аллергены, оранжевый инвентарь может использоваться только в зонах, связанных с аллергенами, и таким образом снизится риск перекрестного аллергенного загрязнения.

В то же время, когда цветные инструменты для уборки закреплены за цветовыми зонами, становится сразу заметно, если какой-то из них оказывается не на месте, и исправить это не составит труда, что соответствует требованиям ХАССП, касающимся мониторинга и контроля.

Цветовое кодирование помогает преодолевать языковые барьеры. Сотрудники любой национальности могут легко выучить систему цветового кодирования и быстро начать применять ее на практике. У них реже возникают вопросы о том, где следует использовать и хранить каждый из инструментов, поскольку они знают, какой цвет закреплен за каким оборудованием или этапом производства.

При правильной организации системы цветового кодирования ее достоинства оправдывают расходы. Цветовое кодирование максимально увеличивает срок службы чистящего оборудования, что сокращает расходы на него. Использование цветных настенных креплений или щитов с выемками по форме инструментов мотивирует работников бережнее обращаться с оборудованием. Таким образом, оно практически не получает повреждений, служит дольше и теряется заметно реже.

В то же время правильное хранение оборудования помогает снизить угрозы здоровью, поскольку сотрудники не споткнутся об оставленные на полу инструменты и не получат травмы при падении.

Наконец, система цветового кодирования позволяет вести более точный учет инвентаря, заказывать инструменты по мере необходимости и документально подтвердить следование нормам ХАССП при аудиторской проверке.

Тем не менее нет никаких правил, предписывающих, какой цвет должен использоваться для тех или иных целей, или закрепляющих его за конкретными зонами производства, поэтому этот вопрос часто остается на усмотрение заказчиков. Несмотря на отсутствие закона, делающего систему обязательной, цветовое кодирование часто позитивно воспринимается потребителями и инспекторами как знак того, что компания по-настоящему заботится о безопасности производимых продуктов питания.

Рекомендации по внедрению цветового кодирования

Сделайте систему цветового кодирования простой. Используйте как можно меньше цветов. Не пытайтесь закрепить отдельный цвет за каждым этапом многоступенчатого производства.

• Система должна быть логичной. Убедитесь, что выбор цвета для определенной зоны понятен как вашим сотрудникам, так и проверяющим. Действительно ли цвета правильно ассоциируются с выбранными зонами и продуктами питания?
• Избегайте сложных цветовых комбинаций. Соединение насадок и ручек от щеток и скребков разных цветов может привести к путанице.
• Вводите систему цветового кодирования единовременно. Внедряйте систему цветового кодирования в выбранных зонах полностью и за один раз; определите точные даты, когда истечет срок службы старых инструментов и когда их нужно будет заменить на новые.
• Понятные инструкции – залог успеха. Поговорите сначала с каждым начальником смены, а после – со всеми остальными сотрудниками.
• Добавьте к цветовому кодированию символику компании, щиты с выемками или другие приспособления для хранения инвентаря соответствующих цветов (например, настенные крепления). Сделайте систему понятной (например, используйте картинки или инструкции на нескольких языках).
• Убедитесь, что инструменты и места их хранения соответствуют друг другу.
  Убедитесь, что инструменты хранятся там, где используются, чтобы избежать путаницы и перекрестного загрязнения.
• Составьте график использования инструментов и ухода за оборудованием. Регулярно сверяйтесь с графиком использования инструментов, проверяйте инвентарь и ухаживайте за ним, чтобы исключить возможность перекрестного загрязнения.
• Будьте последовательны. Согласуйте документацию с отделом закупок и директором по качеству, чтобы работать слаженно.